自動販売機ルートの計画とトラックへの事前積込み方法
自動販売機ルートをうまく計画するには、前日に行う2つの判断が鍵になります。どの機械に訪問する価値があるか、そして各機械のためにトラックに何を積むかです。倉庫で数値に基づいてこの両方を決めるオペレーターは、走行距離が短く、運ぶ商品も少なく、推測ではなく補充作業に訪問時間を使えます。テレメトリの有無にかかわらず、そこにたどり着く方法を紹介します。
まず各機械が実際に必要とするものから始める
小規模オペレーターの多くが使うデフォルトのルートは固定ループです。機械が空かどうかに関係なく、毎週火曜日に同じ機械を回るというものです。単純ではありますが、ドライバーの時間とトラックの積載スペースという、最も希少な2つの資源を無駄にします。在庫が満杯の機械を予定どおりに訪問すると、40分かけて何も生まない訪問になります。一方、空に近い機械を来週まで放置すると、その設置場所は静かに別の業者を探し始めてしまいます。
代わりに選ぶべきなのは 動的ルートです。毎日の訪問先は、補充が必要な機械の中から選びます。そのためには、機械ごとに、選択枠ごとの現在の在庫の見積もりが必要です。その見積もりは、信頼性の高い順に、次の3つのいずれかから得られます。
- テレメトリ スケジュールに従ってDEXデータを取得するカードリーダーまたはテレメトリ機器から得られます。これがあれば、今朝の在庫を販売1〜2回分の誤差以内で把握できます。
- 最後のDEXファイル 前回の訪問時に取得した数値で、その後の売上はないため差し引きはありません。扉を閉めた時点の残量がこれで分かり、そこから予測します。
- 最後の在庫カウント と販売ペース。過去6週間で機械が平均1日14個売れ、9日前に180個まで補充していれば、残りは約54個と推定できます。大まかな方法ですが、固定ルートよりはるかに優れており、訪問ごとのカウントを重ねるほど精度が上がります。
取得方法を問わず、推定値は機械ごとに1つの数字に換算します： 在庫が基準値を下回るまでの日数。基準値とは、その設置場所が寂しく見え始める補充レベルのことです。多くの運営者は30〜40%を使います。残り2日の機械は明日のルートに入れ、残り9日の機械は入れません。
地図順ではなく理由で訪問先を並べる
地図上の順序も重要ですが、それは二番目です。まず誰を訪問するかを決め、その後でそれらを最短経路で回ります。どの機械をルートに入れるかの実用的な優先順位は次のとおりです：
| 優先度 | 理由 | 典型的なきっかけ |
|---|---|---|
| 1 | 現在、基準値を下回っている | 推定在庫が最低ラインを下回る、または売り切れイベント |
| 2 | 機械のアラート | 紙幣詰まり、コイン機のエラー、扉の開放、食品機の温度異常 |
| 3 | まもなく空になる | そのエリアの次回予定日までに基準値を下回る見込み |
| 4 | 現金が上限に近い | ボックス内の推定現金が、路上に残しても構わない金額に近い |
| 5 | 前回の訪問から長く空いている | 数値に関係なく2週間訪問がない。設置場所は不在に気づくため |
| 6 | 不明 | 推定値がない。新しい機械、または読み取り機の故障。推定値を得るために訪問する |
リストに入らないものはルートから外し、明日あらためて評価します。外した機械は、理由を一行添えて表示しておいてください。「満杯、11日」と表示されているのを見たドライバーは、単に短いリストしか見ないドライバーよりも、システムをはるかに信頼します。
事前ピッキング：トラックが出発する前に積載物を準備する
事前ピッキング （キッティングまたは事前ピッキングとも呼ばれます）は、前日に在庫推定値に基づいて倉庫で各機械の補充品をピッキングし、ドライバーが各停留所に必要な分だけを正確に積み、それ以外は積まないようにすることです。代替案であるローリングストアは、トラックに何でも少しずつ積み、ドライバーが機械の前でそこから商品を取り出す方式で、ほとんどのルートがこの形で始まり、年に2回しか回転しない商品でトラックが積みすぎになる理由でもあります。
事前ピッキングの工程を最も単純な形で示すと次のとおりです：
- 明日のルートにある各機械について、次を計算します 基準在庫数 − 推定在庫数 を各商品について計算します。基準在庫数とは、満杯のスパイラルが収容できる数量、またはその商品について補充すると決めた水準のことです。
- 各行は、コイルに入る最大数まで切り上げ、実際に入れたい数まで切り下げてください。売れ行きの遅い商品で残りが2個、パー値が10の場合、補充するのは4個程度で十分かもしれません。
- 各機械の行を合計して、 商品別のピックリストに変換し、 完全なケース単位に換算します（倉庫の棚がケース単位で管理されているため）。開封したケースの残りは翌日の最初のピック分になります。
- 商品ごとにトートまたはビンにピッキングし、機械ごとに1つずつ用意して、ラベルを貼ります。入れるたびに各商品をスキャンすると、積み込みの前に間違ったサイズや味を見つけられます。
- キットを積み込み済みに設定し、 倉庫在庫から差し引きます その時点で行い、機械に補充した時点ではありません。そうしないと、倉庫の在庫数は常に1日ずれてしまいます。
機械別のピックリストはドライバー用、商品別のピックリストはピッキング担当者用です。同じ数値を両方の視点で把握する必要があります。
訪問そのもの
倉庫で計画を立てておけば、訪問は短く、繰り返しやすくなります。ドライバーは、選択肢ごとの補充数がすでに記入されたリストを持って機械を開け、見つかった在庫数を確認または修正し、キットを補充し、期限切れや売れない商品を理由とともに取り出し、現金を回収して金額を記録し、機械が出力する場合はDEXファイルを取得してから閉めます。数えるのは推定が外れていた箇所だけで、その修正が次の推定を精度の高いものにします。
動的なルートが安定するか、それとも崩れていくかは、次の2つの習慣で決まります：
- スキップしたストップも、理由を添えて訪問として記録する。 「場所が閉まっている」「駐車できなかった」「機械が移動した」など。記録のないスキップは、訪問済みに見えてしまうだけです。
- 出発する前に、スマートフォンで訪問を完了させてください。 一日の終わりに記憶を頼りに入力した在庫数が、推定を狂わせる主な原因です。
1か月後に測定すべき指標
導入の前後1か月を比較しましょう。1日あたりの訪問数は減り、1訪問あたりの販売数は増えるはずです。1日の終わりにトラックに残る積載量はほぼゼロに近づくはずです。到着時に見つかる売り切れも減るはずです。いずれかが逆方向に動いた場合は、しきい値が低すぎるか、販売率の集計期間が短すぎるか、在庫数が入力されていないかのいずれかです。どれも修正可能で、固定ルートに戻る理由にはなりません。
Vending Routeでの方法です。 Vending Route 各自動販売機の補充率と基準値に達するまでの日数を、利用可能な最も信頼できるデータ源（Nayax同期、最新のDEXファイル、または最後の在庫数と販売率）から算出し、訪問する価値のある設置先で当日のルートを作成します。各設置先には理由、補充率、データ源、現金の見込み額が表示され、満杯の自動販売機は除外理由とともに下に一覧表示されます。Kit画面では、本日または明日分の商品ごとの積載量を、ケース単位または自動販売機単位で表示し、スキャンによるチェックができます。「Mark kitted」を押すと、在庫が倉庫から差し引かれます。訪問時には追加数量があらかじめ入力され、在庫数と引き出しには理由の入力が必要で、回収した現金は自動販売機と照合されます。すべて電波が届かない場所でも動作し、後で同期されます。ドライバーはAndroidアプリを使用し、計画は Webアプリで. Vending Routeについて詳しく見る.
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